1)  ДСП 125 №2  производства фирмы CONCAST (Италия) оборудована (год выпуска – 2007 )

- печным трансформатором мощностью 120 МВ·А;

- подиной с эркерным выпуском металла;

- водоохлаждаемым сводом;

- водоохлаждаемым кожухом;

- механизмами подъема и опускания свода;

- механизмами отведения и наведения полупортала;

- механизмами наклона печи;

- системой газоочистки;

- мостом расшиновки;

- сталевозом;

- гибкими токоподводящими кабелями;

- НАС;

- ГРУ;

- КРУ;

- плакированными токопроводящими электрододержателями;

- электроподстанциями;

- вспомогательным оборудованием:

а) системой стеновых комбинированных  газокислородных фурм  горелок, угольных инжекторов;

б) системой бункеров для сыпучих материалов;

в) системой автоматизации управления весодозирующим комплексом;

г) площадкой для обслуживания отверстия эркера;

д) площадкой и стендом для перепуска электродов;

е) системой орошения электродов;

ж) системой вдувания угольной пыли.

Основные характеристики ДСП №2

Наименование параметров

Ед.

измерения

Значение

Емкость:

номинальная

т

125

максимальная

т

140

Мощность трансформатора

МВ.А

120

Первичное напряжение

кВ

35

Частота

Гц

50

Номинальный ток

кА

max 70

Диаметр электродов

мм

610

Диаметр распада электродов

мм

1250

Ход электродов

мм

4900

Угол наклона печи:

на полный выпуск металла

град

20

на выпуск металла (с «болотом»)

град

10

на скачивание шлака

град

15

Максимальная скорость наклона

град/с

5

Внутренний диаметр нижней части кожуха

мм

7000

Внутренний диаметр верхней части кожуха

(по водоохлаждаемым панелям)

мм

7150

Высота жидкой ванны (при 140 т металла)

мм

1140

Высота верхней части кожуха

мм

2750

Высота рабочего окна

мм

1190

Ширина рабочего окна

мм

1500

Толщина нижней части кожуха

мм

40

Толщина футеровки подины

мм

825

Толщина футеровки стен

мм

565

Внешний диаметр свода

мм

8025

Диаметр отверстий для электродов

мм

750

Количество водоохлаждаемых панелей

шт

14

Состав и назначение вспомогательного оборудования ДСП.

В состав вспомогательного оборудования ДСП входят:

- шесть настенных системы CONSO (комбинированные газокислородные фурмы-горелки) по 6 МВт каждая;

- две системы CONSO, установленные на панели эксцентрикового выпуска плавки, по 6 МВт каждая;

- три инжектора углерода (с расходом от 10 до 80 кг в минуту);

- четыре кислородных фурмы с максимальным расходом 2800 нм3/час каждая.

Система комбинированных газокислородных фурм-горелок (КГКФГ).

Конструкция комбинированной газокислородной фурмы-горелки обеспечивает поочередное выполнение функций газогорелочного устройства и кислородной фурмы для подачи окислителя в жидкую ванну в зависимости от периода плавки.

В рабочем режиме устройство организует яркий факел с высокой проникающей способностью, эффективно используемый как при нагреве, так и при подрезке и осаждении шихты.

Технологичность и безопасность работы обеспечивается соответствующими тепловыми режимами. На первом этапе выполняется местный нагрев шихты в непосредственной близости от сопла до температуры (1200÷1300) °С при режимах работы организующих высокотемпературный, короткий факел. На втором этапе скорость истечения кислорода увеличивается до максимальной, обеспечивая прожигание в предварительно нагретом ломе канала и внедрение факела вглубь шихтовой массы. Выработанная кислородом полость является естественной камерой смешения, в которую подаются топливо и окислитель.

Использование КГКФГ в процессе выплавки позволяет решать следующие задачи:

- снизить расход электроэнергии и графитированных электродов;

- увеличить вводимую в ДСП мощность и производительность сталеплавильного агрегата;

Организация донного, эксцентричного выпуска металла из печи предусматривает наличие эркерного выступа (кармана) в футеровке подины печи. Данная область рабочего объема наиболее удалена от источника энергии (дуги) и как следствие процессы расплавления  шихты и нагрева жидкой ванны отстают от горячих зон. Равномерность энергоснабжения обеспечивается двумя дополнительными горелками, установленными в горизонтальной эркерной панели.

 

Технология выплавки полупродукта в ДСП

 

Загрузка и доставка металлолома, для обеспечения шихтовки ДСП, осуществляется из цеха подготовки лома (ЦПЛ), при помощи контейнеров, расположенных на ж/д платформах и с участка пресс-ножниц Vezzani путем загрузки металлолома непосредственно в бадью, при помощи погрузчиков фирмы Fuchs с последующей транспортировкой в печной пролет скраповозом.

В шихтовом отделении ЭСПЦ, загрузка завалочных корзин производится путем кантовки контейнеров с ломом, мостовыми кранами.

Плавление и нагрев металла производится в автоматическом режиме в соответствии с утвержденным профилем плавки.

В период плавления в качестве источников дополнительной тепловой энергии используются КГКФГ, угольные инжекторы (УИ).

Время (момент) проведения подвалки определяется исходя из израсходованной электроэнергии и устойчивости горения электрических дуг.

К моменту полного расплавления отбирается проба металла на полный химический анализ, при этом температура металла должна быть в пределах (1540÷1580) °С.

Во время плавления для наведения шлака в печь присаживается шлакообразующие (известь, плавиковый шпат), через весодозирующий тракт для науглераживания и вспенивания шлака присаживается карбонизаторы (коксовая пыль, УСТК). Подача УСТК производится посредством работы угольных инжекторов. Карбонизатор подается для дополнительного ввода альтернативной энергии в печь за счет сжигания его в струе кислорода, снижение окислительного воздействия кислорода, подаваемого КГКФГ, для вспенивания печного шлака.

До начала окислительного периода шлак из печи удаляется самотеком.

Окислительный период начинается с момента первой пробы металла.

Задачи окислительного периода:

- удаление вредных примесей (фосфор) до значений, обеспечивающих заданный химический состав с учетом внепечной обработки стали на агрегате ковш-печь (АКП);

- получение содержания углерода и температуры стали перед выпуском плавки из печи согласно требованиям технологических карт  для конкретной марки стали.

Для защиты футеровки печи от излучения дуг, окислительный период ведется с максимально возможным заглублением их в шлак. Для этого в течение всего периода шлак поддерживается во вспененном состоянии периодическими присадками карбонизатора, посредством угольных инжекторов и извести порциями по (250 ÷ 300) кг, через весодозирующий тракт.

При достижении температуры металла в печи (1600÷1660) °С металл выпускается в стальковш в зависимости от:

- количества присаживаемых на выпуске ферросплавов;

- продолжительности выдержки до обработки на АКП;

- назначения металла.

Содержание углерода в металле перед выпуском не должно превышать нижний марочный предел.

Содержание углерода перед выпуском металла определяется по показаниям прибора «MultiLab III Celox».

Раскисление и легирование металла осуществляется в стальковше во время выпуска плавки из печи с использованием следующих материалов: ферросилиция, силикомарганца, алюминия и других легирующих и раскисляющих материалов, согласно технологии для заданной марки стали изложенной в технологических картах.

Присадка раскислителей и ферросплавов производится через транс-портную систему подачи материалов во время выпуска, а также вручную (чушковый алюминий и др.).

После выпуска плавки ковш передается для доводки на АКП.

3) Агрегаты «ковш-печь» АКП-130  №2 – 2007 год

         Технические характеристики агрегата «ковш-печь»

1       Емкость ковша, т

-        номинальная                                                               121

-        допустимая                                                                  131,5

2       Диаметр кожуха ковша, мм

-        в верхней части                                                           3633

-        в нижней части                                                            3100

3       Высота ковша, мм                                                       4065

4       Номинальная мощность трансформатора, МВ·А       22

5       Напряжение трансформатора, В

-        высокое напряжение    .                                             35000

-        низкое напряжение                                                     280 ÷ 98,5

6       Номинальная сила тока, кА                                        32

7       Число фаз                                                                    3

8       Напряжение цепей управления, В                             220; 24

9       Напряжение силовых цепей приводов, В                 380

10     Диаметр графитированных электродов, мм             400

11     Диаметр распада электродов, мм                              680

12     Ход электрода, мм                                                      2200

13     Номинальная скорость перемещения трех электродов

одновременно вверх, мм/с                                                   75

14     Скорость нагрева металла, °С/мин                           3 ÷ 5

15       Расход аргона (азота) на продувку

металла, м3/час                                                                   18 ÷ 24

Технология обработки металла на агрегате АКП

АКП №1 -  однопозиционный; АКП №2 – двух позиционный

Основными задачами внепечной обработки металла на АКП являются:

- нагрев металла до заданной температуры;

- раскисление металла под основным шлаком;

- удаление неметаллических включений;

- дегазация и десульфурация металла;

- доводка металла по химическому составу. Микролегирование;

- усреднение температуры и химического состава металла по всему объему сталеразливочного ковша;

- согласование графика работы ДСП с МНЛЗ.

После выпуска плавки из ДСП сталеразливочный ковш с металлом передается на АКП.

  В случае неготовности АКП к приему плавки стальковш передается на «стенд ожидания», где производится усреднительная продувка металла инертным газом, допускающая минимальное «оголение» металла. Во избежание дополнительных потерь температуры металла при продувке, стальковш, накрывается теплоизоляционной крышкой. Время пребывания стальковша на «стенде ожидания» лимитируется температурой металла перед началом внепечной обработки, которая должна быть не ниже 1520 °С. Падение температуры определяется исходя из начальной температуры металла и скорости его охлаждения, составляющей порядка (0,5 ÷ 1,5) °С/мин.

После установки стальковша с металлом «под свод»  АКП устанавливается продувка металла инертным газом и производится измерение температуры.

Присадка шлакообразующих материалов производится в количестве, обеспечивающим достаточную жидкоподвижность шлака.

Перед началом нагрева металла производится раскисление шлака.

Для ускорения процесса наведения рафинировочного шлака, одновременно с началом присадки шлакообразующих материалов, производиться  нагрев металла.

Подогрев производится при непрерывном перемешивании металла инертным газом. 

Отбор пробы металла на полный химический анализ производится после (8 ÷ 12) минут усреднительной продувки, ориентируясь на состояние шлака.

Процесс десульфурации металла эффективно протекает при условии сочетания следующих факторов:

- присадка шлакообразующих материалов;

- интенсивная продувка под рафинировочным шлаком;

- нагрев металла и шлака.

Корректировка химического состава металла производится после наведения высокоосновного рафировочного шлака, из расчета получения целевого содержания элементов в заданной марке стали.

Через (2 ÷ 3) минуты после прохождения последней порции корректирующих добавок расход инертного газа уменьшается до (12 ÷ 18) м3/ч.

Отбор второй пробы металла на химический анализ производится через (5 ÷ 7) минут после корректировки и нагрева металла.

Окончательная корректировка по содержанию ведущих элементов в металле производится не позднее, чем за 10 минут до окончания доводки стали.

Затем производится модифицирование металла силикокальцием, в виде порошковой проволоки

После обработки металла на АКП производится «утепление» зеркала металла теплоизолирующей смесью (ТИС) или известью в количестве (150 ÷ 200) кг и ковш электромостовым краном передается на МНЛЗ.

 

4) МНЛЗ №1 изготовитель  ЮУМЗ, г. Орск, год выпуска – 1985.

Технические характеристики МНЛЗ №1

 

1. Сечение отливаемой заготовки, мм

125х125

2. Мерная длина НЛЗ, м

6 – 12

3. Количество ручьев, шт

6

4. Вид установки

Радиальная

5. Емкость сталеразливочного ковша, т

130

6. Емкость промежуточного ковша (при рабочем уровне металла), т

18

7. Ход механизма качания, мм

± 4 – 8

8. Частота качания, качаний в минуту

до 200

9. Максимальная скорость разливки, м/мин

4,0

10. Радиус радиального участка, м

6,0

11. Металлургическая длина, м

21,6

12. Среднее количество плавок в серии, шт

8

13. Средняя продолжительность разливки стали от одной плавки, мин

55

14. Объем разливаемой стали, тыс.т/год

До 1000

15. Тип режущего устройства

МГР

16. Производительность, тыс. т

1000

 

Технологический процесс разливки стали на МНЛЗ №1

1. Сталеразливочный ковш  с металлом (с помощью электромостового крана) передается на поворотный стенд МНЛЗ. Сталеразливочный ковш накрывается теплоизолирующей крышкой. Поворотный стенд разворачивается в положение разливки.

2. Промежуточный ковш, устанавливается под кристаллизаторами. Навешивается гидроцилиндр на шиберный затвор.

3. Открывается шиберный затвор сталеразливочного ковша. Металл поступает в промежуточный ковш.

4. После наполнения промковша металлом производится утепление зеркала металла теплоизолирующей смесью.

5. В процессе разливки производится измерение температуры металла в промежуточном ковше.

6. При уровне металла в промковше 350÷400 мм открываются стаканы-дозаторы, порции металла поступают в водоохлаждаемый кристаллизатор с медными конусными гильзами длиной 801-1 мм, и жесткой оребренной обечайкой позволяющей обеспечить высокий теплосъем от затвердевающего слитка и формирование оболочки слитка необходимой толщины и прочности.

Рабочий уровень металла в кристаллизаторе находится от верхнего торца на 100÷120 мм.

7. После наполнения кристаллизатора металлом, для предотвращения зависания слитка, включается механизм качания и подается технологическая смазка в автоматическом режиме.

8. Окончательное охлаждение слитка производится в зоне вторичного охлаждения (ЗВО), открытого – водяного посредством форсунок. Управление ЗВО на МНЛЗ производится через АСУ (автоматизированная система управления)  заданием на дисплее ЭВМ главного пульта управления.

9. Вытягивание заготовок, осуществляется 2-х клетьевыми тянуще-правильными механизмами (ТПМ) с  индивидуальными приводами  на каждом ручье.

10. Порезка заготовки на мерную длину производится с помощью машин газокислородной резки (МГР) в автоматическом режиме.

11. Транспортировка заготовок МНЛЗ производится с помощью транспортного рольганга, состоящим из 32 роликов с индивидуальными приводами.

12. Заготовки транспортируются на кантующий холодильник (работающий в автоматическом режиме) предназначенный для равномерного охлаждения заготовок путем переворачивания их на 90° при каждом шаге холодильника с последующей передачей заготовок с позиции загрузки в зону выгрузки и дальнейшей передачи их в зону уборки  краном.

© 2019 Завод Амурсталь. Все права защищены.
Яндекс.Метрика