Год ввода в эксплуатацию1987 г.

Проектная мощность  – 500 тыс. т/год

Непрерывный мелкосортно - проволочный стан «320/150» состоит из 20 рабочих клетей дуо и десятиклетевого проволочного блока чистовых клеткй. Клети установлены последовательно в четыре группы: черновую, промежуточную, чистовую мелкосортную и чистовую проволочную.

Оборудование стана смонтировано на рабочей площадке с отметкой + 5,6 м; загрузочная решетка, загрузочный рольганг – на рабочей площадке с отметкой +3,5 м; склады сортового проката – на рабочей площадке с отметкой  ± 0,00 м; установка воздушного охлаждения катанки – на рабочей площадке с отметкой         +3,8 м.

Исходные заготовки нагреваются в печи с шагающим подом.

          Максимально возможная (проектная) скорость прокатки на стане: при производстве сортовой стали – 20 м/с; при производстве катанки – 100 м/с.

Средние расчетные скорости прокатки – (от 5 до 18 и от 20 до 70) м/с, соответственно, в зависимости от прокатываемого профиля.

Прокатка на стане осуществляется с минимальным натяжением в черновой и промежуточных группах и петлерегулированием перед чистовой группой, в чистовой мелкосортной группе и перед проволочным блоком. Стан снабжен устройствами для регулируемого охлаждения и термоупрочнения готового проката, механизированной линией отделки, оснащен локальными системами автоматического регулирования и управления технологическими агрегатами и механизмами.

Сортамент выпускаемой продукции – 5 типоразмеров проволоки и более 40 профилей сортового проката (круг, катанка, сталь для армирования железобетонных конструкций, уголки).

С 2006 г. освоен «слиттинг-процесс» (прокатка арматурной стали №10  №12, 14,16 с разделением на две нитки).

В 2019 году введена в эксплуатацию новая линия термоупрочнения арматурного проката, в т.ч. производимого слиттинг-процессом (ТМУП).

 

Технологический процесс производства сортового проката в прутках

Заготовки сечением 125´125 мм и длиной до 12000 мм для мелкосортно - проволочного стана производятся на МНЛЗ №1 в электросталеплавильном цехе № 2. По технологии используется  холодный (с температурой  ниже 400 °С) посад заготовок в нагревательную печь, также предусмотрен горячий посад заготовок (с температурой  свыше 400 °С)

Назначенные в прокатку заготовки с передаточного устройства подаются транзитом на загрузочный рольганг, где проходят через кантователь, затем передаточным устройством транспортируются поштучно к подводящему рольгангу и загружаются вталкивателем в нагревательную печь.

          В нагревательной печи  заготовки нагреваются до необходимой  температуры (1100÷1150) °С и выдаются в стан для прокатки.

          Прокатка сортовой стали производится в одну нитку в трех группах  клетей: черновой, промежуточной и чистовой. В черновой и промежуточной группах клетей прокатка ведется в горизонтальных валках с кантовкой раската и минимальным натяжением между клетями. Кантовка осуществляется кантующими головками и привалковой арматурой, установленными на брусьях рабочих клетей.

После черновой группы  установлены ножницы, на которых производится обрезка переднего и заднего концов раската, а также аварийная порезка раската. После промежуточной группы клетей установлены ножницы, на которых производится обрезка переднего конца и аварийная порезка раската.

В чистовой группе прокатка осуществляется в чередующихся горизонтальных и вертикальных клетях без натяжения.

Рабочие клети, по технологии не участвующие в процессе прокатки, из линии стана удаляются. На их место устанавливаются специальные проводки (желоба).

После чистовой группы клетей на эксцентриково-кривошипных ножницах производится раскрой раската на краты, соответствующие длине холодильника.

Готовый арматурный прокат периодического сечения диаметром от 10 до 14 мм транспортируется с помощью трайбаппаратов, через установку термомеханического упрочнения проката (ТМУП), расположенную между чистовой группой клетей и эксцентриково-кривошипными ножницами, арматурный прокат диаметром более 14 мм после порезки на ножницах транспортируется через линию ускоренного регулируемого охлаждения, которая обеспечивает термоупрочнение, снижение вторичного окалинообразования и повышение механических свойств проката.

 При подходе к холодильнику прокат тормозится системой двойных подъемных клапанов и передается в направляющий желоб. Затем полосы транспортируются к передаточному устройству холодильника при помощи подвесной реечной системы и постепенно охлаждаются.

Для выравнивания задних концов прутков холодильник оборудован четырьмя секциями выравнивающего рольганга.

Охлажденный  фасонный прокат формируется на передаточном устройстве в пакеты  с числом прутков, необходимым для последующих операций и по отводящему рольгангу холодильника транспортируется к многоручьевой правильной машине.

Количество штанг в пакете соответствует числу ручьев правильной машины. После правки пакет фасонного проката передается на поперечный транспортер, который обеспечивает независимый режим работы правильной машины и ножниц холодной резки.

Во время прокатки профилей, не требующих правки, правильная машина выводится из потока, и на ее место устанавливается секция рольганга.

На поперечном транспортере с использованием дозатора пакет формируется в соответствии с шириной ножа ножниц холодной резки (для простых профилей диаметром до 30 мм) или числом режущих калибров фасонных ножей, затем перемещается на подводящий рольганг и подается к ножницам холодной резки.

На ножницах холодной резки производится обрезка передних концов с последующим делением пакета на мерные длины, с использованием подвижного упора. Фасонные профили перед порезкой раскладываются заправочным устройством в соответствии с шагом фасонных ножей.

Прутки мерной длины после резки транспортируются к цепному перекладывающему устройству, которое имеет 2 секции.

При длине прутков до 13,2 м секциями можно работать раздельно. Если прутки имеют длину более 13,2 м, необходима синхронная работа обеих секций.

Перекладывающим устройством прутки направляются к пакетирующему устройству или на загрузочный рольганг.

Загрузочным рольгангом прутки транспортируются к двум перекладывающим устройствам.

При работе в режиме пакетирования слой прутков подается с перекладывающего устройства к сборнику пакетов, где набирается и взвешивается необходимое по весу количество прутков, и пакет передается к пакетирующему устройству. На пакетирующем устройстве пакет формируется и уплотняется с последующей обвязкой вязальными машинами, или вручную. На готовые пакеты вручную навешиваются бирки, затем пакеты укладываются мостовым краном на склад в штабеля или непосредственно в железнодорожные вагоны, автомашины.

Технологический процесс производства катанки и стали периодического профиля в мотках

          Катанка,  круглая сталь диаметром (5,5¸13,5) мм и сталь периодического профиля №6, №8, №10 поставляется в мотках (бунтах) массой до 1,45 т.

В зависимости от диаметра катанка прокатывается в 2¸10 клетях проволочного блока.

Исходной заготовкой для прокатки сортового проката в блоке служит подкат круглого сечения диаметром (17¸19) мм, выходящий из чистовой клети стана «320».

Подкат подается в блок из чистовой мелкосортной группы стана через передающие проводки, стрелку и комбинированные ножницы.

Передний конец раската обрезается на комбинированных ножницах и задается в блок через автоматический горизонтальный петлерегулятор, поддерживающий постоянную петлю перед блоком. Задний конец раската также обрезается ножницами перед заходом в петлеобразователь.

При аварии на участке блок - трайбаппарат – виткоукладчик, раскат режется разрывными ножницами блока, подача раската в блок прекращается, а оставшаяся часть раската режется на части кривошипно-эксцентриковыми ножницами и убирается в скрап.

В блоке осуществляется непрерывная однониточная прокатка без кантовки с небольшим натяжением в чередующихся горизонтальных и вертикальных кассетах консольного типа, снабженных дисковыми валковыми шайбами.

Калибровка блока выполнена по системе овал – круг. В зависимости от диаметра готовой катанки изменяется задаваемое в блок сечение и количество работающих кассет.

Если по программе прокатки исключаются из работы отдельные клети, то их место в блоке занимают проводки холостого пропуска.

Катанка, выйдя из блока, поступает в секции водяного охлаждения линии «Стилмор» подводящей проводки.

Устойчивая транспортировка катанки через подводящие проводки обеспечивается трайбаппаратом № 47, установленным перед виткоукладчиком. Привод трайбаппарата синхронизирован с главным приводом блока.

После трайбаппарата катанка подается на виткоукладчик, который ее укладывает витками в виде плоской спирали на движущийся транспортер. Скорость подачи катанки через виткоукладчик до 100 м/с.

Диаметр витков катанки регулируется изменением скорости вращения укладочной трубы в пределах 1050¸1250 мм.

Витки катанки, перемещаясь на  транспортере, подвергаются регулируемому воздушному охлаждению.

Расход вентиляторного воздуха регулируется включением разного количества вентиляторов. Максимальная производительность 15 вентиляторов – 1200 тыс.м3/ч.

С транспортера витки катанки передаются в накопительное устройство (шахту). Витки центрируются направляющими роликами так, чтобы они входили в шахту строго посередине. Витки катанки принимаются на пневматические захваты, состоящие из четырех утапливающихся рычагов сверху и снизу.  Верхние захваты служат для исключения наложения витков на переднем и заднем концах бунта при сбрасывании их в шахту. Нижние – для приема витков катанки в то время, когда под накопитель еще не подошла свободная палета. После набора бунта, стол опускается вниз, палета расфиксируется и отводится на рольганг, а ее место занимает свободная палета.

Полные и пустые палеты транспортируются при помощи роликового конвейера. Скорость транспортировки – 0,4 м/с. На углах и ответвлениях системы транспортировки палет имеются поворотные столы.

Перед взвешиванием бунт на палете подается к устройству для уплотнения и увязки бунтов. Бунт уплотняется на поддоне с палетой,  после чего увязывается вязальными головками в 4-х местах равномерно по периметру.

Габариты бунта:

-              наружный диаметр – 1250 мм;

-              внутренний диаметр – 850 мм;

-              высота до подпрессовки – (750÷2200) мм;

-              высота после подпрессовки – (500÷1500) мм.

Масса бунта (500÷1450) кг.

Соединение концов обвязки осуществляется методом контактной сварки.

Увязанный бунт катанки подается к весовой, где взвешивается и снабжается биркой. Бирки навешиваются вручную на виток катанки.

Участок транспортера у весовой работает в трех режимах:

-              без остановки;

-              с остановкой для навешивания бирки;

-              с остановкой для взвешивания и  навешивания бирки.

Взвешенный бунт с биркой подается на опрокидывающее устройство, с помощью которого укладывается на тележку и транспортируется к устройству для передачи бунтов. Устройством для передачи бунтов бунт поднимается с тележки и укладывается на пластинчатый транспортер № 1. Длина транспортирования горизонтально лежащих бунтов – 48,6 м, количество бунтов на транспортере – до 15 штук, скорость транспортирования - 0,31 м/с. Бунты катанки с пластинчатого транспортера № 1 при помощи поворотных съемных устройств перекладываются на один из трех транспортеров № 2 под кран, который снимает их С-образной скобой и подает в корзины склада или в вагон.

© 2019 Завод Амурсталь. Все права защищены.
Яндекс.Метрика