Цех подготовки лома (ЦПЛ) предназначен для подготовки шихтовых материалов к переделу (переплаву) в сталеплавильных агрегатах. Металлолом, поступающий на предприятие в вагонах РЖД, прочих собственников, в контейнерах и автотранспортом, расставляется под выгрузку, согласно схеме расположения участков и размещения оборудования с учетом класса и вида.

Лом контролируется на радиационную безопасность перед поступлением в цех .

Разгрузка металлолома поступающего автомобильным транспортом осуществляется в отделении комплексной переработке лома (ОКПЛ), на участке пресс-ножниц VEZZANI № 2 и участке вдоль ж/д пути № 4.

В августе 2005 г. был сдан в эксплуатацию комплекс по переработке лома — пресс-ножницы «Vezzani №1» (Италия), способные «перерабатывать» крупногабаритный лом с усилием реза в 1 700 тонн. Максимальная производительность новых ножниц составляет 350 тыс. тонн в год. В ноябре 2007 г. был сдан в эксплуатацию второй комплекс пресс-ножниц «Vezzani №2» с той же производительностью. Участки пресс-ножниц «Vezzani» обслуживаются современными мобильными погрузчиками.

Цех состоит из :

1) Отделение комплексной переработки лома, в составе которого имеется участок огневой резки металлолома (предусмотрена ручная резка, производительностью 11000 т/мес на 30 штатных резчиков).

В здании ОКПЛ предусмотрены площади для размещения 40 тыс.т габаритного металлолома. Участок обслуживается 9-ю электромостовыми кранами грузоподъемностью 10 т оборудованные грейфером и электромагнитом.

2) Участок огневой резки металлолома, предназначенный для складирования и сортировки металлолома вместимостью 20 тыс. тонн. В составе участка 2 электромостовых крана грузоподъемностью 10 т оборудованные грейфером.

3) Три открытых склада металлолома вместимостью 40 тыс. тонн. Предназначенных для перегрузки и сортировки металлолома.

4) Участок огневой резки лома, оборудованный газо- и кислородопроводом вместимостью 25-30 тыс. тонн.

5) Участок обжига извести, в составе которого следующее оборудование:

- известково-обжигательная печь №1, производительностью 65 тыс. тонн/год (1985 год выпуска);

- известково-обжигательная печь №2 (2009 год выпуска), производительностью 70 тыс. тонн/год

- отделение дробления и сортировки известняка;

-   крытый склад сыпучих материалов (вместимостью – 12000 т)

1) Два участка переработки карбонизатора. На участке осуществляется подготовка углеродосодержащих материалов для вдувания в плавильное пространство печи, производительностью 45 т/сутки.

 

1) Пресс-ножницы модели «VEZZANI РС1730АС», ножничная резка. Год выпуска пресс-ножницы №1 – 2005 г; пресс-ножницы №2 – 2007 г.

Машина модели РС/АС устанавливается с основной частью (станиной и коробом), наклоненной под углом 30 градусов к горизонту, поэтому питание ее осуществляется под действием сил гравитации. Короб снабжен боковым штемпелем и вертикальным прижимом, которые уменьшают размеры материала при его проскальзывании по коробу и повышают, тем самым, насыпную плотность металлолома.

Функционирование машины является саморегулируемым, автоматическим непрерывным процессом, который требует адекватной непрерывной загрузки материала; ручное управление должно применяться только при наладке и обслуживании машины.

Этот принцип работы полностью исключает непродуктивное время, необходимое в традиционных пресс-ножницах для загрузки металлолома и для уменьшения его объемов до размеров закрытого короба.

 

Техническая характеристика пресс-ножниц

Производительность, т/ч – 50÷55.

Максимальное усилие реза, кН – 17000.

Ширина ножей, мм – 1216.

Ширина реза, мм:

- автоматический режим – 910;

- ручной режим – 1100.

Вертикальный прижим:

- максимальное усилие, кН – 5500;

- максимальная высота, мм – 3000.

Боковой прижим:

- максимальное усилие, кН – 5500.

Быстродействие порезки, цикл./ч – 160÷200.

Технологический процесс ножничной резки

Ножничная резка производится на пресс-ножницах модели «VEZZANI РС1730АС».

К резке на пресс-ножницах допускаются: стальные листы, полосовые и сортовые отходы, трубы и отходы трубного производства, металлоконструкции, промышленный и бытовой лом.

К ножничной резке не допускаются: рельсы, шестерни, коленчатые и распределительные валы, роторы турбин, рессоры, цилиндры прессов, цилиндровые валы, цепи, канаты, шатуны, скаты и другой аналогичный лом, а также закрытые сосуды, агрегатный лом, лом со льдом, снегом и жидкостью, лом с различными конструкциями из цветных металлов и сплавов, электродвигатели.

В металлоломе для ножничной резки не допускается наличие высоколегированного, чугунного и цветного лома, а также проволоки и изделий из него.

Переработка металлолома на пресс-ножницах включает следующие технологические операции:

- разгрузка и сортировка металлолома;

- подготовка металлолома к ножничной резке (чтобы входил по размерам в короб и загрузочную камеру);

- загрузка металлолома в пресс-ножницы;

- подпрессовка;

- резка;

- уборка, складирование и отгрузка готовой продукции.

По техническим характеристикам на пресс-ножницах можно резать в один раз (подачу) лист размерами не более 80×1300 мм, круг диаметром не более 145 мм, квадрат не более 130 мм.

Максимальные габариты лома металлоконструкций сложных форм и отдельных кусков для удобства загрузки не должны превышать линейных размеров короба пресс-ножниц. Наибольшая длина загружаемого лома – 8500 мм.

При необходимости в пресс-ножницы можно задавать лом практически любой длины. При резке длинных элементов свисающий конец поддерживается грейфером.

Линейные размеры порезки металлолома определяет оператор установки пресс-ножниц. Длина порезки не должна превышать максимально допустимых требований по ГОСТ 2787 (Вид 3А – не более 800 мм).

Для более плотной укладки бадьи рекомендуемая длина порезки 500 мм. Лом для ножничной резки должен быть подготовлен. Подготовка заключается в следующем:

- отсортировывается лом, не подлежащий ножничной резке, а также неметаллические предметы;

- крупногабаритный лом разделывается на части, удобные для загрузки в короб.

Масса металлолома, единовременно загружаемого в пресс-ножницы, зависит от характеристики перерабатываемого лома и определяется опытным путем.

Уборка порезанного лома производится ленточным транспортером на специальную площадку, после чего производится погрузка габаритного металлолома автомобильным перегрузчиком в контейнеры и передается в ЭСПЦ №2.

 

2) Известково-обжигательная печь №1, год выпуска – 1985, производство 65 тыс. тонн/год

Техническая характеристика известково-обжигательной печи №1

Наименование показателя

Величина

показателя

Высота шахты, м

24,7

Диаметр корпуса шахты, м

6,02

Внутренний диаметр верха печи (зона подогрева известняка), м

5,19

Внутренний диаметр средней части печи (зона обжига известняка), м

4,5

Размер нижней части шахты, м

2,6×2,6

Высота рабочей зоны шахты, м, в том числе:

19,7

- зона подогрева известняка

6,0

- зона обжига

8,1

- зона охлаждения извести

5,6

Рабочий объем шахты, м3

309

Число горелок, шт.:

 

- центральная

1

- боковые верхнего яруса

12

- боковые нижнего яруса

12

Дымососы ДМ-15 (один резервный), шт.

2

Вентилятор ВВД-9, шт.

1

Производительность, т/сутки

200

 

3) Известково-обжигательная печь №2, год выпуска – 2009, производство, 70 тыс.тонн/год

 

Техническая характеристика известково-обжигательной печи №2

Наименование показателей

Расчетные данные

2

3

Тип и назначение печи

Шахтная печь для обжига

извести

Производительность печи, т/сут

200

Размеры печи:

- рабочая высота шахты, м

- наружный диаметр печи, м

- внутренний диаметр печи в зоне обжига, м

24,7

6,044

4,5

Вид топлива

Природный газ

Теплотворная способность топлива, МДж/м3

Qнр=34

Число газовых вводов:

- центральный, шт.

- боковые фурмы верхнего яруса, шт.

- боковые фурмы среднего яруса, шт.

- боковые фурмы нижнего яруса, шт.

1

12

12

12

Расход природного газа на печь, в том числе:

- на центральный газовый ввод, м3/ч*

- на каждый ярус периферийных фурм, м3/ч*

1200

500

233

Расход воздуха на печь, в том числе:

- в нижнюю часть печи для охлаждения извести, м3/ч*

- в каждый ярус периферийных фурм, м3/ч*

8500

1300

Давление природного газа перед газовыми вводами, кПа

30

Давление воздуха в коллекторах перед боковыми фурмами и на охлаждение извести, кПа

4,0

Количество рециркуляционных газов, подаваемых на

центральную горелку, м3/ч*

до 2500

Общее количество уходящих газов, м3/ч*

21600

Протяженность технологических зон:

- охлаждения, м

- обжига, м

- подогрева, м

5,6

9,3

6,0

 

Технология обжига известняка

Известняк поступает на склад ЦПЛ в железнодорожных вагонах.

Вагоны разгружают с эстакады в приемные траншеи-бункера или электромостовым краном на площадки склада.

Известняк фракции (20¸80) мм с площадки склада или приемной траншеи грейферным электромостовым краном подают в приемные бункера печи, фракции (0¸200) мм в приемные бункера дробилки.

Из приемного бункера известняк фракции (0¸200) мм пластинчатым питателем подают в дробилку, из которой он поступает на прутковый грохот.

После дробления и сортировки известняк, в зависимости от выбранных размеров на дробилке и грохоте, фракции (40¸80) мм или, как исключение, (20¸80) мм, (50¸100) мм ленточным конвейером подают в закром-бункер, из которого грейферным электромостовым краном - непосредственно в приемные бункера печи, а фракции (менее 20) мм, (менее 40) мм, (менее 50) мм, (менее 60) мм ленточным конвейером подают на специальную площадку, из которой направляют на повторное грохочение или непосредственно потребителю.

После кантовки скипа в воронку верхний клапан (колокол) загрузочного устройства поднимается, известняк просыпается в его камеру, затем закрывается, после этого нижний клапан (конус) открывается, известняк высыпается в шахту печи, и клапан закрывается. При каждой подаче известняка в воронку цикл работы загрузочного устройства повторяется.

Природный газ сгорает в слое известняка, доводя его температуру до (1100¸1200) °С.

Загружаемый в печь известняк проходит по высоте шахты зоны подогрева и обжига, где, начиная с температуры нагрева 900 °С и выше, интенсивно выделяет углекислый газ. Образовавшаяся известь проходит зону охлаждения и поступает в механизм выгрузки.

Выгрузка извести из печи осуществляется в периодическом режиме. Процесс выгрузки автоматизирован.

После сортировки на грохоте известь крупностью менее 10 мм поступает в бункер-накопитель мелкой фракции, более 10 мм – по течкам отгружается в бункера-накопители крупной фракции.

Из бункеров-накопителей известь мелкой и крупной фракций отгружается потребителям.

© 2017-2021 Завод Амурсталь. Все права защищены.
Яндекс.Метрика